QC7つ道具。問題抽出に用いられるツール。 ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題（特性）とその発生の原因（要因）だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。 その図の形状が魚の骨の形に似ていることか […]
コンカレントエンジニアリングの概念のひとつ。源流段階で開発構想を明確い脚、共通認識化することでそれぞれの機能部署が開発に同時に着手することを指す。
動作の最小単位に分割する分析法で、目視観察ではこれ以上細かには分析ができない。ギルブレス(F. B. Gilbreth)が提唱したサーブリック法とWF (Work Factor)やMTM (Methods Motion […]
作業計画を立案する際に用いる考え方。原則１）動作の数を減らす 原則２）両手は同時に使う 原則３）移動距離の短縮 原則４）動作を楽にする
既に現存する商品と基本性能は同じであるが、新技術によってその性能を飛躍的に高めたもの。
心理学者のF.ハーツバーグが提唱した理論。人間は不満要因を取り除いても満足感を得るとは限らず「満足度につながる要因（動機付け要因）」と「不満足につながる要因（衛生要因）」に分けて考える必要がある。
あらかじめ決められた調達品を決められた手順に従って、発注・納期管理を行い、調達する方式。
ものづくりにおける設計開発段階を指す。これに対し、生産準備、量産段階をフィジカルフェーズと呼ぶ。
新商品企画のタイプの一つ。発想の起点が技術にあり、「この技術を活用するとどのような商品ができるか？その商品によってお客様のどんな問題が解決できるか？」という発想からスタートする。
分解点とも呼ぶ。在庫の持つ工程の切り離し機能が設定された在庫ポイントを指す。
発注店管理方式とも呼ぶ。在庫量が一定の水準を割った時点で、あらかじめ設定されていた発注量が自動的に手配される方式。
期間山積み法で用いられる。ある一つのオーダーが終了した際、佐y号町になっているオーダー群から次に作業する一つのオーダーを選ぶ手法。
プラントのスタート、停止および切り替えの為に発生するロス。通常、プラントの立ち上げや停止には数日を要し、その間は通常の生産量を確保できない。この生産低下をロスと見る。
過去の記録などから部品やモジュールの劣化傾向を把握し、周期を決め、その周期に従って点検、修理、交換などを行う方法。
差額調整方式ともよぶ。定期的に決められた生産計画毎に必要量を計算し、在庫量や注文残を調整して発注量を決める方式。
設備仕様説明を受け、各サプライヤーが個別に提案説明を行う場。
変動費を製品原価として処理し、固定費は製品原価とは別に期間原価として処理する方法。
生産の前段階で行われる物流。主にサプライヤーからの資材・原材料を購入する際の調達を指す。
工程間検査ともいう。製品が次工程に移行する前に行う検査のことで、不良品が次工程へ行く事を防止する役割を持つ。
「すべての項目で競合他社より優位になるようにしよう」という目標を持った企画を指す。新商品開発の企画において、商品の重点項目を定めない、あるいは間違った重点項目を設定してしまう事で生じてしまうことが多い。
QC7つ道具。確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツール。
段取り替えに伴う停止ロス。段取り時間とは今まで製造してきた製品を中止し、次の製品の良品ができるまでの時間を指す。
定量発注方式の一つ。在庫品の保管場所を２つ用意し、一方の保管場所における在庫がなくなった段階で発注を行い、その間はもう一方の保管場所にある在庫を使用する方式。
タックマン（B.W.Tuckman)の提案したチームビルディングのステップ。「フォーミング」「ストーミング」「ノーミング」「パフォーミング」の４つのステップがある。
生産において、製造製品が設備やラインの各工程を通過する時間間隔、スピードのこと。
調達側の支給する詳細図面通りに供給側が生産する方式。
作業を要素作業単位に分割し､ 時間を尺度として実際に測定・評価する分析手法。
設備の設計スピードに対して、実際に動いているスピードとの差から生じるロス。
変動費を製品原価として処理し、固定費は製品原価とは別に期間原価として処理する方法。
変動費／固定費によらず、製品にかかった費用を全て製品原価に参入する方法。
顧客の気持ちの中で明らかになっていない製品への欲求。
製品ロードマップに基づき、将来的に必要となる技術をタイムリーに提供できるよう、あらかじめ技術開発を進めておく事。
マーケティングVEとも呼ぶ。顧客が期待する価値を商品企画段階で先行的に把握し、製品価値を創出するVE活動。
作業内容・製品機能とも自己完結する最小単位の生産形式。基本形は１人作業で一貫生産。派生形で２人セル、セルライン、インラインセルなどがある。
設備機器を企業内（内部振替）、企業外（購買）か ら取得する業務のこと。設備技術領域の業務と設 備調達業務からなる。
加工・組み立て系の設備において、設備ロスを加味したうえで稼働状況を示す指標。
設備・危機が既定の機能を失い、突発的にプラントが停止するロス。
製品VEとも呼ぶ。開発・設計段階で予期しえなかった点、見逃した点などの改良・コストダウンを生産に移行した段階で適用するVE活動。
自社における製品シリーズにおける部品・ユニットの共通部と変動部をあらかじめ検討すること。
生産後の製品を最終需要者に移転する活動。一般的には、各拠点倉庫から量販店や小売店へ製品を納めるまでの物流を指す。
最終検査、出荷検査ともいう。製造工程の最終段階で、製品として完成したものに対して行う検査のこと。
必要な「技術開発」「工法開発」を先行して進め、効率的な「製品開発」を行い、最小コストを実現する「生産体制構築」を行い、新製品を最適タイミングで市場投入するための、製品開発と生産の統合的な基本計画。
決められたスピードで設備が実際に稼働しているかどうかを表す指標。
生産拠点・ライン・工程・設備の固定／変動化をどのようにするかを表したもの。
投入量と産出量の比率のこと。投入量に対して産出量の割合が大きいほど生産性が高いことになる。
受注を受けてから手配したのでは間に合わない材料や部品、ユニットの在庫を、将来の受注を見込んで保持するポイントのこと。
節目目標とも呼ぶ。業務の各工程の定義と、それぞれの行程において達成すべき完成度の目標。
各工程やフェーズにおけるスケジュール及び達成目標。
量子ビットなどの量子粒子は、結合するか、または互いに独立して記述できないようにもつれさせることができます。 これらの測定結果は、無限に分離されている場合でも相関関係があります。
生産準備段階、量産段階に計画通りにスムーズな商品立ち上げを実施すること。
新QC７つ道具。課題について事実、意見、発想などの情報を集め、言語データにしてカードに書き出し、カード間の類似性を見ながら統合した図を作りあげ、問題を明らかにする手法。
生産計画、日程計画通りに生産を進めるために、日々の生産の進行状態をチェックして計画に対する進捗状況を把握し、遅れが発生していれば、遅れ挽回の対策を早急に取り、計画通りに復旧させること。
自分の作業や状態を何回か瞬間的に把握し、それらを集計してそれぞれの作業の時間比率を把握する自己申告の稼動分析。
加工費率のうち、人件費に関わるもの。直接人件費 ( 直接作業に携わっている作業者 ) と間接人件費( 作業現場で監督や補助的な作業をしている間接的な作業者 ) に分解される。
ＱＣ七つ道具が数値解析を主に扱うことに対して、新QC7つ道具は言語データを扱うことを主にしている。関連図、親和図、系統図、マトリックス図、アローダイアグラム、マトリックスデータ解析、PDPCの総称。
設備ごとにロット単位で生産する方式。機械加工職場で多く採用されている。
製品立上げや新規設備導入後の初期段階における 管理。
単位時間内において一定のスピードでトラブルが なく稼動していることを測る指標。
顧客動向、顧客ニーズに基づいた中期的な商品投入計画と連動した製品技術開発計画、生産技術開発計画、生産設備計画を指す。
調達側の指定する要求仕様に基づいて、供給側が細部の詳細設計を行い、調達側の承認を得て生産を行う方式。
年間保全計画によるシャットダウン工事、および定期整備などによる休止によって、生産できなくなるロスのこと。
計画期間を設定せずランダムに到着する注文に対し、各工程で一つの作業が完了すると待っている仕事の中から、何らかの基準に従って一つの仕事を割り付けていく方法。
ストップウォッチ法とも呼ぶ。作業計画立案時の標準作業時間設定法の一つ。直接的に作業時間を観測し、測定する方法。
日本のTQCをベースに、米国流にアレンジしなおした品質管理手法。
商品企画の段階で、市場セグメントを定義し、市場を構成する顧客をグループ化すること。
如何に少ない資源で多くのうれる製品を生産したかという指標。資源生産量=売れる製品量／資源投入量
設備の負荷時間に対して、実際に稼働した時間の割合を表す。
QC7つ道具。2つの対となるデータを横軸（原因系）と縦軸（結果系）としてプロットした図。
サプライヤーに対する生産準備段階での品質作りこみにおいて行う、マネジメント対象サプライヤーを特定するためのリスクの評価を指す。
サプライヤーの品質保証力。主に以下の4つの項目がある。・品質QMS・品質実績・外注管理・技術成熟度
現場で作業者が作業を行うにあたってのルール。 作業標準書に従って作業をすれば、誰でも良品が できるように作業手順、使用治具、検査方法、測 定器などを、図又は写真及び文面で、分りやすく 表記したもの。
現場で作業者が作業を行うにあたってのルールを 整備すること。作業環境、使用冶工具、作業手順 などを明確にすること。
ワークメジャメントとも呼ぶ。標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって管理目標を達成すること。またそのために作業を時間という尺度で客観的に観るための技法。
製品が完成されるまでに要する時間。ある作業が完了してから、次の作業が完了するまでの時間とも定義される。
ものづくり企業で製造する品質に付帯するサービスとして顧客に届けられるもの。
コンベア等で製品を一定のスピードで流しながら、大量製品を出来るだけ効率的に生産する方式。
法令遵守。法令、社内ルール・規程、企業倫理の徹底と遵守をすること。
開発から製造業務に至るプロセスを並行化、協働化することで、開発期間短縮・効率化・品質向上・コストダウンなどを実現する為の開発手法。
