用語集(製造・生産技術)
ワークユニット

作業の構成・まとまりの単位

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ワークメジャーメント

標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって管理目標を達成すること。

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ワークフロー

ワークの流れとワークステーションの配列を考える際の検討ツール。

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ワークタイム

ワークユニットの作業時間のこと。

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ワークサンプリング

人や機械の稼動状態および仕事の種類などを瞬間的に観測し、それらの積み重ねによって、各観測項目の時間構成や、その推移状況などを統計的に推測する手法

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ワークカウント

ワークユニットの作業時間のこと。

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良品率

加工した数量に対して、実際に出来上がった良品数の割合。

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流動在庫

製造システムの構造上必要な在庫。

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流通加工

物流の過程において、貨物に付加価値を与える機能。

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リスクアセスメント

危険源を特定し、災害が起きる前に、危険源を除去し、低減し、処理する、リスク分析とリスクの評価の活動。

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リーン生産方式

在庫、時間、スペース、労働力など、あらゆるムダをゼロにすることを目標にし、バリューチェーン全体で継続的に改善を行っていく生産方式。

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ラポール

フランス語で「橋を架ける」という意味であり、心が通じ合っていたり、場を共有している状態を指す。

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ラインバランス

ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。

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ラインバランス

ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。

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ライン作業分析

各工程に分担された作業をピッチダイアグラムに表し、ピッチタイムまたは目標サイクルタイムとのバランスロスを明確にし改善の着眼を得る手法のこと。

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ライン

下記の条件を満たす製造工程のこと。①投入~産出までを複数の工程に分割②各工程は独立して同時作業③物は一定スピードで完成方向に流し④一定の間隔で完成品が産出される

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ライフサイクルプロフィット

LCPの項目を参照。

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ライフサイクルコスト

LCCの項目を参照。

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余裕期間

加工前(生産計画、生産準備など)におこなう業務、加工後(検査、梱包など)に行う業務などの実際の加工の前後に必要な期間。

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予防保全

PMの項目を参照。

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欲求5段階論

アメリカの心理学者、A.マズローが提唱したモチベーション理論。

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予知保全

故障に関連する部位状態を特定のパラメータで連続的に測定し、そのデータの傾向を見て、事前に定めた劣化基準に達した時点で修理交換を行う保全方法。

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要素作業

ワークユニットの一つ。いくつかの動作の組合せによって構成される一つの作業の区切り。

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要因分析

問題を発生させている要因を洗い出し、主要な要因を見極めること。

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輸送

物質と人の空間的へだたりを克服するための場所的な移動。

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ものづくり価値

ものづくりによって生み出される、顧客・企業の双方にとっての価値。ものづくり価値は、F(機能)÷C(コスト)の関数で表される。

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モデルチェンジ商品

同一顧客に対して、同一ブランドの商品を、顧客要求の変化と競合製品に対応させるため、タイミングを見極めながら商品を高度化させるもの。

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モチベーション

人がある目的や目標に向かって何かをしようとする意思。ラテン語のMovereに由来する。

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モジュール化

部品、ユニットを簡素化し互換性を考え、部品・ユニットの組み合わせで製品の多様化を図る考え方の一つ。

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目標サイクルタイム

ライン稼動可能時間の中で、必要な生産量を確保するためのラインスピード。

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用語集(製造・生産技術)
メラビアンの法則

コミュニケーション影響度の法則。人相互のコミュニケーションでは、ボディランゲージが最も影響が大きく、言語による影響は低いことを示している。

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用語集(製造・生産技術)
メソッドエンジニアリング

作業の仕方について調査・分析し、最も良い方法、即ちあるべき姿を設計・改善すること。

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三つの経営資源

原材料、設備、作業者の3つ。Material, Machine, Man の頭文字をとり、「生産の 3M」ともいう。

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用語集(製造・生産技術)
見える化

目標や生産状況など、普段は目に見えない情報を図表やグラフなどに変換し、一目でわかるようにすること。現場が問題点を自律的に発見し、解決できるようになることが「見える化」の目的である。

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マトリックス図法

新 QC7 つ道具の一つ。系統図によって展開された方策の重み付けや役割分担を明確にする手法。

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マトリックス・データ解析法

新 QC7 つ道具の一つ。複数の変数項目を持つマトリックス・データを解析して、シンプルな平面散布図に表し、分り易くする方法。

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マテリアルズ・ハンドリング

荷役の項目を参照。

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マスタープラン型開発

事業戦略・顧客開発戦略・市場開発戦略に基づいて中期的な技術開発・商品開発・生産革新のロードマップを描き、その効果的な進め方を構想すること。

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用語集(製造・生産技術)
マスタープラン

活動全体における基礎となる計画または設計。

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マザー工場

新しいものを生み出し、育ててグローバル展開の基盤を作る機能をもった工場。

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マザー技術

企業におけるプロダクト技術やそれを具現化するための技術、そしてその企業しか持っていない技術や評価技術など、マザー工場によって生み出された技術。

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用語集(製造・生産技術)
あたり前田のクラッカー

1918年創業の前田製菓株式会社がCMで流行らせたフレーズ、「あたり前田のクラッカー」

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マクロ環境分析

企業を取り巻く環境で企業に影響を与えるが、基本的には企業がコントロールできない項目について分析を行う手法。

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マイルズのVE13のテクニック

アメリカGeneral Electric社のマイルズが編み出したVA/VEのテクニック手法。

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マーケティングVE

ゼロルックVEの項目を参照。

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マーケットイン型

発想の起点が市場(顧客)にあり、顧客の課題解決の為の商品を作るという発想からスタートする新商品企画のタイプの一つ。

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マーケット・セグメンテーション

商品企画を進める際、市場を構成する顧客を行動様式によって分類し、市場を細分化すること。

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用語集(製造・生産技術)
補充発注方式

発注点在庫を下回った段階で発注する方式のこと。

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用語集(製造・生産技術)
保管

物品を貯蔵し、管理すること。

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用語集(製造・生産技術)
ポカ除け

作業者の人的要因 や作業環境に起因するミスや不良発生を防止をするための機械的なしくみのこと。

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方法工学

メソッドエンジニアリングともいう。作業の仕方について調査分析し、最もよい方法(最小の努力で最大効率の作業方法)、すなわちあるべき姿を設計・改善すること。

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包装

物流過程において、物品の価値及び状態を維持するように適当な材料又は容器を使用して物品を保護すること。

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用語集(製造・生産技術)
編成ロス

バランスロスとも呼ぶ。目標サイクルタイムと実際主作業時間との差によって生じるロス。

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用語集(製造・生産技術)
プロダクト技術

製品開発技術のこと。

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用語集(製造・生産技術)
プロダクトアウト型

商品企画の際、顧客や市場調査を充分にせず、ニーズを思い込みで決めてしまう事。

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用語集(製造・生産技術)
プロセスチャート

加工工程分析ともいわれ、1つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの

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用語集(製造・生産技術)
プロセス生産

原料が生産工程を経て、形状や性質を変えることで製品となる事。

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用語集(製造・生産技術)
プロセス故障ロス

工程内での取り扱い物質の化学的・物理的な物性変化や、操作ミス、外乱などでプラントが停止して生じるロス。

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用語集(製造・生産技術)
プロジェクト課題ばらし

プロジェクトの開始段階、及び各節目の段階において、プロジェクト目標を達成するための課題を体系的に発掘するための活動。

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フロープロセスチャート

加工工程分析ともいわれ、1つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの

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フローダイアグラム

新QC7つ道具。多品種少量で各品種の工程系列が異なる、ジョブショップ型の生産を行っている職場のものの流れを分析する手法のこと。

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プラント総合効率

プロセス産業における設備ロスを定量化したもの。

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用語集(製造・生産技術)
部品構成情報

BOMの項目を参照。

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歩留まり

製造の為に購入した原料や材料が最終製品としてどれだけ販売されたかを示すもの。

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物流

物的流通を略した言葉。

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物的流通

製品を生産者から最終需要者に移転する活動のこと。

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負荷山積み

あらかじめ登録された要素作業ごとの所要工数の積み上げ。

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負荷平準化

負荷山積みによって算出され、納期を守ることができる範囲内で均一化すること。

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フェイルセーフ

エラーによる被害拡大防止の考え方の一つ。異常が発生した際に安全側に事象が傾くように設計しておく事。

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フールプルーフ

エラーの未然防止の考え方の一つ。機械や設備が誤った操作によって動作しないようあらかじめ設計しておく事。

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フィジカルフェーズ

生産準備、量産段階のこと。

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ファーストルックVE

開発VEとも呼ぶ。製品の開発・設計段階で行うVEのこと。

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用語集(製造・生産技術)
品質リスクマネジメント

製造品質を損なうリスクを特定し、軽減策を講じて実行し、リスクを継続してモニタリングするプロセス。

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用語集(製造・生産技術)
標準時間

決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速さで作業を行う時に必要な作業時間のこと。

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標準作業書

標準作業方法の内容を明確に示した作業書のこと。

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用語集(製造・生産技術)
標準原価

財貨の消費量を科学的・統計的調査分析に基づいて能率の尺度となるように予定し、予定価格または正常価格をもって計算した原価。

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非破壊検査

検査の対象物を破壊せずに検査する方法のこと。

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非定常生産ロス

プラントの不具合、異常のため、生産レートをダウンさせた場合の性能ロス。

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ピッチダイヤグラム

タイムスタディで得られたデータを基に、各工程に分担された作業工数と目標サイクルタイムとのバランスロスを明らかにする分析ツール。

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ピッチタイム

標準時間と必要生産数から割り出した1工程あたりの最大作業時間。

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ヒストグラム

QC7 つ道具の一つ。バラツキ度合いを測定するもの。測定値の存在する範囲をいくつかの区間に分けて、区間ごとの測定値の度数を柱状グラフに表したもの。

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パレート図

QC7 つ道具の一つ。対象の重点化のために用いられる。項目を層別して、出現度数の高い順に左から並べ、累積和をグラフ化したもの。

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パレート図

QC7つ道具。値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフである。

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バリエーション商品

同一市場における顧客要求の違いにきめ細かく対応するための商品。

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バランスロス

ライン作業分析において、目標サイクルタイムに対する正味作業時間の比率である編成効率を算出したその反対部分のこと。

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発注点

在庫量がこの数量よりも減じた際に、在庫を発注するように予め定めた在庫水準のこと。

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破壊検査

検査の対象物を破壊して検査する方法のこと。

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ハインリッヒの法則

アメリカの技師ハインリッヒが労働災害における自らの経験に基づき提唱した法則。障害を受ける前に、人々は平均300回以上の危険にさらされている、としたもの。

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抜き取り検査

ロットからサンプルを抜取って検査し、そのロットの合否を判定する検査のこと。

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ニューブランド商品

市場構造の変化に対応する為、自社商品群のブランド構造を変化させるために必要となる商品。

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荷役

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ナレッジマネジメント

個々人の知識や企業の知識資産を組織的に蓄積・共有することで効率を高めたり価値を生み出したりすること。また、それを意図した人作りや仕組み作り等のマネジメント全般。

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内部収益率法

正味現在価値がゼロとなる割引率を求め、その値と自社の投資基準の割引率を比較する方法。

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内外策方針

自社で生産するものと外部に生産依頼する物の区分の方針。

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用語集(製造・生産技術)
特性要因図

QC7つ道具。問題抽出に用いられるツール。 ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題(特性)とその発生の原因(要因)だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。 その図の形状が魚の骨の形に似ていることか […]

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同時並行推進

コンカレントエンジニアリングの概念のひとつ。源流段階で開発構想を明確い脚、共通認識化することでそれぞれの機能部署が開発に同時に着手することを指す。

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投資収益率法

ROIの項目を参照。

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動作分析

動作の最小単位に分割する分析法で、目視観察ではこれ以上細かには分析ができない。ギルブレス(F. B. Gilbreth)が提唱したサーブリック法とWF (Work Factor)やMTM (Methods Motion […]

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動作経済の原則

作業計画を立案する際に用いる考え方。原則1)動作の数を減らす 原則2)両手は同時に使う 原則3)移動距離の短縮 原則4)動作を楽にする

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同機能高性能製品

既に現存する商品と基本性能は同じであるが、新技術によってその性能を飛躍的に高めたもの。

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