個別オーダー単位に原価を集計し、製番の個別原価を算出する原価計算方式。主に個別受注生産に適用される。
製品一単位を決め、それぞれに管理番号を発行し、番号別に原価を管理する手法。
顧客要望に基づく仕様の多様化に対しては、製品に変動部分を設定して対応する一方で、固定部分として徹底した合理化を図る考え方。
短期間では売上高や操業度の増減と関係なく一定に発生する費用。
製造原価の評価をするためのツール。費目別に、材料歩留、加工工数、チャージといったコスト要素データを蓄積し、用途に合わせて検索できるようにしたもの。
コストダウン予測可能値とコストダウン目標値との乖離の度合い。両値が近いほど、コスト完成度が高いといえる。
部品や材料を調達するうえで、自社が交渉主導権を保持している度合いを指す。
設備の本来の機能を阻害して、生産性を低下させるロス。
市場に投入する商品企画・開発の方向性を決めるための、顧客ニーズ把握の研究。アンケート調査、インタビュー調査、顧客観察調査などがある。
コミュニケーション技術の一つ。相手の中にある 応答や可能性を引き出し、自発的な行動を促進すること。
製造現場において、材料や製品がどのような手順 ･経路で作られるかを工程の系列でとらえ、決められた記号で表し、現状を明らかにして改善の着想を得る分析手法。
一定間隔で検査し、工程の正常 / 異常を判断し、異常の場合にはその原因を探求して正常状態に復帰させ生産を再開する方法のこと。
中間検査ともいう。不良が次工程に持ち込まれないようにするために行う検査のこと。
一人の作業者、一つの設備、または一つの作業域で、ある仕事（目的）を達成するために、分担している作業範囲。
ある作業を開始してから終わるまでに必要とする作業量のこと。
自社の保有する技術の中で、優位性、将来性があるもの。
生産状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法のこと。ワークユニット、タイムスタディー、ＰＴＳ法、Ｐ－Ｑ，Ｐ－ＭＨ分析､ワークサンプリングなどが含まれる。
顧客が意識しているニーズ、欲求を指す。顧客アンケートやヒアリングなどで抽出ができる。
設備投資により将来発生する収益を、現在価値に置き換えて、設備投資額と比較することにより有効性を評価する手法。
投資案毎の原価の違いを比較して、最も小さくなる案を選択する手法。
土地を除く固定資産の取得原価から残存価額を引いた額を耐用年数に配分し、毎年費用化していく手続きのこと。
調達品の原価発生要因を正しく把握し、より合理 的な仕様や製作方法を見出し、結果として調達価 格の低減につなげること。コスト分析。
顧客の要求や満足を得る商品を企画し、将来の販売価格及び販売数量を予測・想定し、会社の中長期的な計画利益を確保できる、あるべき製造原価を設定して開発設計段階で知恵を結集して目標原価達成するという仕組みおよび継続的な管理。
類似工程分析とも呼ぶ。品種ごとに流れる工程の経路を調べ、いくつかの類似工程系列グループに分類する方法。
新QC７つ道具。手段が具体的なレベルになるまで展開していき、出来た一連の関係を図解化したもの。
言葉などで表すことができ、文書や映像等で他人に伝達可能な知識のこと。
販売市場と生産拠点のグローバル化が進展する中で、全世界での最適調達を実現するために、世界中のサプライヤーを視野に調達活動を展開すること。
グローバル市場においても自社優位性を保つことのできるコスト。
VE 推進ステップの一つ。機能分野ごとの価値比率 （V ＝ F ／ C）を計算し低価値分野を見つけること。 機能系統図に示された各機能を金額や比率で評価 することによって価値の低い機能分野を見つけ出 すために行う。
VE 推進ステップの一つ。機能定義をするということは VE 対象物全体とその構成要素（サブ・アッセンブリ－や部品など）の働きを明らかにすること。
コンカレントエンジニアリングの概念のひとつ。各機能のインターフェースを充分に検討しながら推進する方法。
生産リードタイム。製造開始から出荷するまでに要する標準の期間。
その技術分野の有識者によって将来の技術のトレンド予測をまとめたもの。また、企業が将来リリースを予定している製品をまとめた図表のこと。
技術ロードマップによって抽出された技術テーマの位置づけを明確にする手法の一つ。
ランダムに到着する注文を一定期間たくわえ山積みし、ルールに従って仕事の順序付けを行い、スケジューリングする方法。
QC7 つ道具の一つ。管理限界線を引いておき、品 質や工程の状態などを表す特性の実績値記録し、 実績値が管理限界線の外に出た場合など一定の基 準を設け、管理異常を発見していくもの。
かんばん方式は、JIT 実現のための生産管理手法。トヨタ自動車が起源とされる。部品名、数量等を書いた札がかんばんで、これを工程間で回すことで生産管理を行う。
環境管理システム。企業が環境管理を継続していくためのしくみ。ISO14001は環境管理システムの国際規格である。
環境管理。企業などが組織内の体系化した形で自主的に環境保全を計画・実行・評価すること。
企業が測定可能な環境活動の結果。原材料投入量、エネルギー使用量など。
ある時間帯（例えば就業時間）の中での作業者や設備の状態の時間比率を把握する分析手法。
顧客ニーズの研究→新商品の仮説立案→顧客に提案・検証→商品化・価値の提供→次の仮説立案に活かす、という一連のサイクル。
VE における原価の適合性の捉え方。製品の機能と支払う価格（原価）の適合性。
商品が市場に投入される前の商品企画段階で作成される仮想のカタログ。実際のカタログの項目に加え、商品企画の目的や目標も明示する。
設備を保全の効率化やコスト低減の観点から部品やモジュールを改良したり、機能の優れた部品に交換などして、より性能を上げていく活動。
開発業務推進の仕方に着目し、今後の開発業務の進め方をよりレベルアップしていくための施策。
開発の為の基盤となるもの。例えば商品開発に必要な技術や情報、各種ツールの活用、効率的な業務の仕方などが挙げられる。
改善案を出すための見方・考え方。下記のような考え方が含まれる。・ＥＣＲＳ・５Ｗ１Ｈ・動作経済の原則・ブレーンストーミング
改善実施の際に踏んでおきたい手順のこと。代表的なステップとして以下が考えられる。1)改善対象の選定 ［改善する単位に分割］2)現状分析 ［問題点(ロス)の把握］3)改善案検討4)改善実行
IEでは大きく、現状分析技術と改善発想技術の二つに分けられる。現状分析技術：生産状況を定量的に捉え、ロスを把握し改善の狙いを見出す手法改善発想技術：改善案を出すための見方・考え方
その設備投資によって生じる利益により、投下された資金がどれだけの期間で回収されるのかを計算する方法。
ルールに基づき整然と業務を遂行するプロセスのこと。調達プロセス、製造プロセス、販売プロセスから構成される。
チームメンバーの特性を理解するための認識法の一つ。
企業の本業における利益獲得力を示す指標。売上総利益から販売費及び一般管理費を控除して計算される利益。
新たな創造や革新を推進するプロセスのこと。企画プロセスや開発プロセス、設計プロセス、生産準備プロセスから構成される。
言葉に表せないが体で覚えていること、上手く説明できないが経験的に分かっているという知識。
日常の生活における不安な状態（安全と危険の間）を取り除くため、労働災害の未然防止と共に発生した災害に対して最善の処置を施す管理活動を指す。
試作評価のレベルが低く、施策準備段階で課題や問題点の抽出が不完全であるため、当初の計画通りに商品開発が進まない状況を指す。
組立工程分析ともいわれ、いくつかの部品が組み合わさっていく過程を工程記号で枝状に表したもの。
ある商品やサービスについて顧客が当たり前と感じている事や固定概念で無理だと考えている事柄を意図的に変え、潜在ニーズを抽出する考え方のこと。
生産に関する様々な諸活動の関連性・近接性のレベルとその理由を図として表したもの。
新しい機能を持つ製品をアイデア的な発想から創出し、しかも従来技術の組み合わせ程度で製品化できるもの。
リーン生産方式（リーンせいさんほうしき、lean manufacturing、lean product system、略称LPS）とは、1980年代にアメリカのマサチューセッツ工科大学（MIT）で日本の自動車産業における […]
先端形状はフラットエンドミルと同様であるが、側面の切れ刃に波のような凹凸があり、フラットエンドミルよりも大きく切り込むことができる。しかし、その形状から切削面は粗くなる。
リードタイム(lead time)は、生産・流通・開発などの現場で、工程に着手してから全ての工程が完成するまでの所要期間である。トヨタ自動車発祥の和製英語と言われることもあるが、1945年にアメリカでの使用例がある。手配 […]
レーザー加工とは、レーザー光線を小さな面積に集中して当てることで、金属、セラミック、プラスチック、木材などの材料を、自由な曲線で切断したり、穴開け、溶接、表面処理などをすることである。電子部品や機械部品などの表面に、文字 […]
電動機や発電機、ロータリーエンジンの部品のひとつである回転子。
ロット管理（ロットかんり）とは、仕入・製造等の業務で発生する製品単位（ロット）ごとに製品を管理すること。なおロット（英: lot）は物品を販売する際の「一山いくら」や「一山100円」などの商品を積み上げた一山（ひとやま） […]
有害物質規制のこと。コンピュータや通信機器、家電製品などの電気製品に有害な化学物質の使用を禁止する指令。2003年2月13日、欧州連合（EU）15カ国で発効し、2006年7月からEU加盟国で施行されている。指令の対象とな […]
信用供与のこと。一定期間物品を占有し単位期間ごとに「料金」を支払っていくという点ではレンタルも同じであるが、リースは物の所有権を相手方に譲渡して担保となして借財を行い定期的に返済する契約。
着手してから完了するまでの日数を言う。手番という場合もある。購買業務における主なリードタイムは①購入（あるいは購買または納入）リードタイム→注文してから納入されるまでの日数。②発注リードタイム→購入依頼を受付てから注文を […]
ここでは電子部品のリール品を言う。電子部品を1巻単位（例えば釣りのリールのようになったものに1巻に1,000個の部品がついている）で販売している。
リスクを組織的に管理し損失などの回避または低減をはかるプロセスから成る。リスクマネジメントは主にリスクアセスメントとリスク対応から成る。さらにリスクアセスメントはリスク特定、リスク分析、リスク評価から成る。リスクマネジメ […]
買主が提示した商品の条件や希望金額に対し、最も安い販売価格を示した売主を取引相手に決定するという交渉・契約方法。英文：Reverse Auction
経営の全般的立場から統制及び調整を要する重要事項に関し、その範囲と決裁を得るための申請に関する手続き。一般に各企業ではそれらを「稟議規定」で定めている。
賃貸借のこと。一定期間物品を占有し単位期間ごとに「料金」を支払っていくという点ではリースも同じであるが、レンタルは物を預けて使用させその対価を得る契約。
購買や製造等の業務で発生する製品単位（ロット）ごとに製品を管理すること。同一仕様の製品や部品を一定単位としてまとめた数量。使用例：製造ロット、購入ロット、ロット価英文：lot
単価を決める際、発注数量により単価が異なる決め方。例えば、発注数量が1～10個は単価が100円、11～20個は単価が95円、21～50個は単価が90円と言ったようなことである。ロット価格とも言われる。
外注業者に物の製作を指示する場合、必要な部品や原材料を得意先（製作指示）側から提供することがあり、有償で提供される物品を有償支給品という。
溶接（ようせつ、英語：welding）とは、2個以上の部材の接合部に、熱又は圧力もしくはその両者を加え、必要があれば適当な溶加材を加えて、接合部が連続性を持つ一体化された1つの部材とする接合方法。更に細かく分類すると、融 […]
外注業者にある品物を作ってもらう場合、それを製造するのに必要な部品や素材を発注企業から提供する品目を所定の価格で取引先に売却する方式。原則として外注業者で入手困難なものや発注企業が調達した方が価格的に有利なものが対象で、 […]
ここでは製品を製造する場合の「ユニット」を言い、半製品とほぼ同義。製造・加工工程は一部終わっている完成の製品。最終製品として完成してはいないが、中間製品として販売・貯蔵が可能なもの。英文：Unit
「物の確保」を目的とし、確定注文前に期間中の発注予定を提示する注文。受注者の承諾により契約が成立する。発注者および受注者に買取り義務はない。
外注業者に物の製作を指示する場合、必要な部品や原材料を得意先（製作指示）側から提供することがあり、無償で提供される物品を無償支給品という。
トレーサビリティのための工業用マーキング（刻印）。近年、品質管理の目的で必要不可欠なものとなってきている。
マシニングセンタ (machining center)は、自動工具交換機能をもち、目的に合わせてフライス削り、中ぐり、穴あけ、ねじ立てなどの異種の加工を1台で行うことができる数値制御工作機械。工具マガジンには多数の切削工 […]
マテリアルハンドリング (material handling) は、生産拠点や物流拠点内の原材料、仕掛品、完成品の全ての移動にかかわる取り扱いである。現場では「マテハン」と略される。
