生産計画や製造スケジュールの管理を行う情報システム。
活動基準原価計算。アクティビティ（活動）を基本単位として活動毎の費用を算出し、算出された活動毎のコストにより、事業活動のコスト効率性を分析する手法。
部品や商品の在庫、顧客などを効率的に管理するために、管理対象を金額や件数などによってその重要性を層別 ･ グルーピングし、そのグループ単位に管理する方法。
標準作業を決め、標準時間を設定し、それを活用することによって管理目標を達成すること。
ワークの流れとワークステーションの配列を考える際の検討ツール。
人や機械の稼動状態および仕事の種類などを瞬間的に観測し、それらの積み重ねによって、各観測項目の時間構成や、その推移状況などを統計的に推測する手法
加工した数量に対して、実際に出来上がった良品数の割合。
危険源を特定し、災害が起きる前に、危険源を除去し、低減し、処理する、リスク分析とリスクの評価の活動。
在庫、時間、スペース、労働力など、あらゆるムダをゼロにすることを目標にし、バリューチェーン全体で継続的に改善を行っていく生産方式。
フランス語で「橋を架ける」という意味であり、心が通じ合っていたり、場を共有している状態を指す。
ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。
ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと。
各工程に分担された作業をピッチダイアグラムに表し、ピッチタイムまたは目標サイクルタイムとのバランスロスを明確にし改善の着眼を得る手法のこと。
下記の条件を満たす製造工程のこと。①投入～産出までを複数の工程に分割②各工程は独立して同時作業③物は一定スピードで完成方向に流し④一定の間隔で完成品が産出される
加工前（生産計画、生産準備など）におこなう業務、加工後（検査、梱包など）に行う業務などの実際の加工の前後に必要な期間。
アメリカの心理学者、A.マズローが提唱したモチベーション理論。
故障に関連する部位状態を特定のパラメータで連続的に測定し、そのデータの傾向を見て、事前に定めた劣化基準に達した時点で修理交換を行う保全方法。
ワークユニットの一つ。いくつかの動作の組合せによって構成される一つの作業の区切り。
問題を発生させている要因を洗い出し、主要な要因を見極めること。
物質と人の空間的へだたりを克服するための場所的な移動。
ものづくりによって生み出される、顧客・企業の双方にとっての価値。ものづくり価値は、F（機能）÷C（コスト）の関数で表される。
同一顧客に対して、同一ブランドの商品を、顧客要求の変化と競合製品に対応させるため、タイミングを見極めながら商品を高度化させるもの。
人がある目的や目標に向かって何かをしようとする意思。ラテン語のMovereに由来する。
部品、ユニットを簡素化し互換性を考え、部品・ユニットの組み合わせで製品の多様化を図る考え方の一つ。
ライン稼動可能時間の中で、必要な生産量を確保するためのラインスピード。
コミュニケーション影響度の法則。人相互のコミュニケーションでは、ボディランゲージが最も影響が大きく、言語による影響は低いことを示している。
作業の仕方について調査・分析し、最も良い方法、即ちあるべき姿を設計・改善すること。
原材料、設備、作業者の3つ。Material, Machine, Man の頭文字をとり、｢生産の 3M」ともいう。
目標や生産状況など、普段は目に見えない情報を図表やグラフなどに変換し、一目でわかるようにすること。現場が問題点を自律的に発見し、解決できるようになることが「見える化」の目的である。
新 QC7 つ道具の一つ。系統図によって展開された方策の重み付けや役割分担を明確にする手法。
新 QC7 つ道具の一つ。複数の変数項目を持つマトリックス・データを解析して、シンプルな平面散布図に表し、分り易くする方法。
事業戦略・顧客開発戦略・市場開発戦略に基づいて中期的な技術開発・商品開発・生産革新のロードマップを描き、その効果的な進め方を構想すること。
新しいものを生み出し、育ててグローバル展開の基盤を作る機能をもった工場。
企業におけるプロダクト技術やそれを具現化するための技術、そしてその企業しか持っていない技術や評価技術など、マザー工場によって生み出された技術。
1918年創業の前田製菓株式会社がCMで流行らせたフレーズ、「あたり前田のクラッカー」
企業を取り巻く環境で企業に影響を与えるが、基本的には企業がコントロールできない項目について分析を行う手法。
アメリカGeneral Electric社のマイルズが編み出したVA/VEのテクニック手法。
発想の起点が市場（顧客）にあり、顧客の課題解決の為の商品を作るという発想からスタートする新商品企画のタイプの一つ。
商品企画を進める際、市場を構成する顧客を行動様式によって分類し、市場を細分化すること。
作業者の人的要因 や作業環境に起因するミスや不良発生を防止をするための機械的なしくみのこと。
メソッドエンジニアリングともいう。作業の仕方について調査分析し、最もよい方法（最小の努力で最大効率の作業方法）、すなわちあるべき姿を設計・改善すること。
物流過程において、物品の価値及び状態を維持するように適当な材料又は容器を使用して物品を保護すること。
バランスロスとも呼ぶ。目標サイクルタイムと実際主作業時間との差によって生じるロス。
商品企画の際、顧客や市場調査を充分にせず、ニーズを思い込みで決めてしまう事。
加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの
原料が生産工程を経て、形状や性質を変えることで製品となる事。
工程内での取り扱い物質の化学的・物理的な物性変化や、操作ミス、外乱などでプラントが停止して生じるロス。
プロジェクトの開始段階、及び各節目の段階において、プロジェクト目標を達成するための課題を体系的に発掘するための活動。
加工工程分析ともいわれ、１つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を、加工される順に工程記号で上から下へ表したもの
新QC７つ道具。多品種少量で各品種の工程系列が異なる、ジョブショップ型の生産を行っている職場のものの流れを分析する手法のこと。
製造の為に購入した原料や材料が最終製品としてどれだけ販売されたかを示すもの。
あらかじめ登録された要素作業ごとの所要工数の積み上げ。
負荷山積みによって算出され、納期を守ることができる範囲内で均一化すること。
エラーによる被害拡大防止の考え方の一つ。異常が発生した際に安全側に事象が傾くように設計しておく事。
エラーの未然防止の考え方の一つ。機械や設備が誤った操作によって動作しないようあらかじめ設計しておく事。
開発VEとも呼ぶ。製品の開発・設計段階で行うVEのこと。
製造品質を損なうリスクを特定し、軽減策を講じて実行し、リスクを継続してモニタリングするプロセス。
決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速さで作業を行う時に必要な作業時間のこと｡
財貨の消費量を科学的・統計的調査分析に基づいて能率の尺度となるように予定し、予定価格または正常価格をもって計算した原価。
プラントの不具合、異常のため、生産レートをダウンさせた場合の性能ロス。
タイムスタディで得られたデータを基に、各工程に分担された作業工数と目標サイクルタイムとのバランスロスを明らかにする分析ツール。
標準時間と必要生産数から割り出した1工程あたりの最大作業時間。
QC7 つ道具の一つ。バラツキ度合いを測定するもの。測定値の存在する範囲をいくつかの区間に分けて、区間ごとの測定値の度数を柱状グラフに表したもの。
QC7 つ道具の一つ。対象の重点化のために用いられる。項目を層別して、出現度数の高い順に左から並べ、累積和をグラフ化したもの。
QC7つ道具。値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフである。
同一市場における顧客要求の違いにきめ細かく対応するための商品。
ライン作業分析において、目標サイクルタイムに対する正味作業時間の比率である編成効率を算出したその反対部分のこと。
在庫量がこの数量よりも減じた際に、在庫を発注するように予め定めた在庫水準のこと。
アメリカの技師ハインリッヒが労働災害における自らの経験に基づき提唱した法則。障害を受ける前に、人々は平均300回以上の危険にさらされている、としたもの。
ロットからサンプルを抜取って検査し、そのロットの合否を判定する検査のこと。
市場構造の変化に対応する為、自社商品群のブランド構造を変化させるために必要となる商品。
個々人の知識や企業の知識資産を組織的に蓄積・共有することで効率を高めたり価値を生み出したりすること。また、それを意図した人作りや仕組み作り等のマネジメント全般。
正味現在価値がゼロとなる割引率を求め、その値と自社の投資基準の割引率を比較する方法。
自社で生産するものと外部に生産依頼する物の区分の方針。
